5S, yalın üretim araçlarından en çok kullanılan tekniklerden biridir. Standart işle beraber, kurucu nitelikte bir yalın konseptidir. Çünkü sürekli gelişmelerin sağlanması ve korunması için gerekli olan işlevsel istikrarı kurar. 5S’in temel amacı; her şeyin yerinin olduğu ve her şeyin yerli yerinde olduğu temiz, düzenli bir çevre yaratmaktır. Bunun yanında, birçok şirket yalın dönüşümlerine 5S ile başlar çünkü 5S kaypları görünür hale getirir. Ayrıca diğer sürekli geliştirme aktivitilerini başarılı bir şekilde gerçekleştirmek için gerekli olan disiplinin ve sistemin kurulmasını sağlar.
5S değer yaratmayan faaliyetlerin azaltılmasını amaçlayan beş farklı adımdan oluşur. S-harfi ile başlayan 5 Japonca kelimele ile ifade edilir.
Seiri (Ayıkla), Seiton (Yerleştir), Seiso (Parlat), Seiketsu (Alışkanlık haline getir) ve Shitsuke (Koru)
Uyarı ikaz anlamına gelmektedir. Üretim akışını aksatan herhangi bir anormallik durumunda, (alet veya makine arızası, uygun olmayan ham ya da sarf malzeme, kalite problem vs.) üretimin olumsuz etkilenmemesi için kullanılan görsel geri bildirim sistemi. Andon da amaç problemin en kısa zamanda yayılmadan çözülmesi için ilgili bölümlerin uyarılıp desteğe çağrılmasıdır.
Ekipmanın temel bakım faaliyetlerinin (temizlik, yağlama, ayar ve denetim faaliyeti gibi) operatörleri tarafından yapılmasını içeren TPM (Toplam Üretken Bakım) kaynaklı bir yöntem.
Herhangi bir sürecin hangi adıının genel iş akışını sınırlandırdığını belirleyip, iyileştirme faliyetlerine o bölümden başlamak üzere planlama anlamındaki analiz yöntemi. Takt zamanı dahilinde gerçekleştirilemeyen her işlem bir üretim sisteminin en zayıf halkası (darboğaz) olarak adlandırılır.
Üretim süreçlerinin sorunsuz şekilde devam ettiği, adımların arasında en az (veya hiç) aramamülle gerçekleştiği akış türü.
Özellikle ofis çalışanları, yöneiciler için ofislerimizden çıkıp işletmede eylemin gerçekleştiği yerde zaman geçirmeyi hatırlatan bir felsefe –eylemin gerçekleştiği yer.
Aynı üretim süreçlerinden geçen ürün çeşitlerini sıralayarak (karıştırarak), olabildiğince küçük gruplar halinde üretim yapılmasını sağlayan bir üretim planlaması biçimi.
Hoshin Kanri (Politikaların Yayılımı)
Şirketin hedefleri (Strateji) orta yönetim (Taktikler) planları ve sahada yapılan çalışmalarla (Eylem) hizalanması anlamına gelen yalın erminolojisi.
Üretim sürecinde kullanılan ekipmanların, hata algılandığında otomatik olarak akışı durdurması esasına uygun tasarlanması.
Parçaları öngörülen talebe göre üretime itmek yerine müşteri talebine göre üretim yoluyla çekme. Sürekli Akış, Heijunka, Kanban, Standart Çalışma ve Takt Zamanı gibi birçok yalın araca dayanır.
Kaizen iyileştirme demektir. Kaizen, iş, ev, özel ve sosyal yaşamdaki sürekli iyileştirme faaliyetleridir. Bir işyerine uygulandığında, yöneticiler ve işçiler dâhil olmak üzere çalışanların üretim sürecinde sürekli ve artımlı iyileştirmeler elde etmek için proaktif olarak çalıştıkları bir strateji.
Hem fabrika içinde hem de dıştedarikçiler ve müşterilerle ürün akışını düzenleyen bir metot. Sinyal kartları (Kanban) aracılığıyla malzemeye ihtiyaç duyulduğu zaman ihtiyaç miktarı kadar üretilmesini sağlar.
KPI (Temel Performans Göstergeleri)
Kuruluşun stratejileri doğrultusunda hedeflerine doğru ilerlemesini izlemek ve teşvik etmek için tasarlanmış göstergeler. Güçlü bir şekilde tanıtılan KPI'lar hedeflere ulaşmak için gerekli olan kültür ve davranışın taşıyıcaları olabilir – bu nedenle istenilen davranışı yönlendirecek KPI'ları dikkatle seçmek önemlidir.
Üretim sürecinde müşteri bakış açısından değer katmayan her şey.
Overall Equipment Effectiveness OEE Ekipman Etkinlik Oranı EOO
Bir makinanın ne kadar verimli kullanıldığının göstergesidir. maksat duruşları olabildiğince azaltmaktır. oee makinanın ne kadar aktif üretim yaptığına, (kullanılabilirlik), operatörün performansına (Performans) ve çıkan ürünün kalitesine (Kalite) bağlıdır. Bu 3 göstergenin çarpımı OEE yi verir. Tpm in en önemli göstergesidir.
Üç kayıp kategorisi izlenir:
- Kullanılabilirlik (örn. kapalı kalma süresi, arızalar, kalıp değişmleri kullanılabilirlik oranının düşmesine neden olur.)
- Performans (örn. yavaş döngüler)
- Kalite (örn. Redler, yeniden işlemler vs.)
PUKO döngüsü-Planla, Uygula, Kontrol et, Önlem al- İyileştirmeleri uygulamak için faydalanılan 4 aşamalı döngü.Deming döngüsünün bir adaptasyonudur.
- Plan (problem tanımı ve mevcut durum analizinin yapılması, beklenen sonuçların belirlenmesi, fark analizinin yapılması)
- Uygula (planı uygula)
- Kontrol edin (beklenen sonuçları doğrula, kazanımları standartlaştırıp yaygınlaştır.)
- Önlem al (gözden geçirme ve değerlendirme; tekrar yapın)
Sıfır hata hedefine ulaşmak için üretim süreçlerine hata tespiti ve önlenmesini sağlayan sistemlerin tasarlanması. Jidoka sisteminin bir parçası olarak başvurulan, kalite güvence aracıdır.
Root Cause Analysis (RCA) Kök Neden Analizi
Sadece sorunun görünür belirtilerini tedavi eden acil düzeltmeler yerine, altta yatan esas sorunları çözmeye odaklanan , tekrarlanmasının önüne geçmeyi esas alan problem çözme metodolojisi. Ortak bir yaklaşım, beş kez neden sormaktır - her nedende gerçek problemi keşfetmeye bir adım daha yaklaşılır.
Single Minute Exchange of Die (SMED)Tekli Zamanda Kalıp Değişimi
Kalıp-Model değişim sürelerinin 10 dakikanın altına indirilmesi prensibi.
Teknikler şunlardır:
- Kalıp değişim adımlarını, dış kalıp değişim adımları (ekipman çalışırken gerçekleştirilenler) ve iç değişim adımları (ekipman durdurulduğunda gerçekleştirilenler) olacak şekilde ayırın . Olabildiğince iç setupları dış setupa çevirin.
- İç kalıp değişim adımlarını basitleştirin (örn. cıvataları tonlama ve kollarla değiştirin)
- Gerekli olmayan işlemleri ortadan kaldırın.
- Standart çalışma talimatları oluşturun ve eğitimleri güncelleyin.
7 +1 Büyük Kayıp
Üretim yapan işletmelerde karşı karşıya kalınan 7 +1 büyük verimlilik kaybı kategorisi:
- Hata ve yeniden işlemler
- Bekleme
- Stoklar
- Fazla Üretim
- Fazla Hareket
- Taşıma
- Fazla İşlem
- Çalışanlardan Yararlanmama
Smart Hedef, AKILCI Hedef
Belirlenen hedefler Spesifik, Ölçülebilir, Ulaşılabilir, Alakalı ve Zamana bağlı olmalıdır.
Standart Çalışma
Üretim süreçler için oluşturulmuş, en iyi uygulamaları içerentalimatlar (her iş adımının tamamlanma süresi dahil). Güncellenmesi kolay "yaşayan" belgeler olmalıdırlar.
Takt Zamanı
Üretim hızı ve müşteri talebinin eşzamanlı olarak ilerlemesini tanımlamak için kullanılır. Üretim Süresi / Müşteri Talebi olarak hesaplanır.
TPM Toplam Üretken Bakım
Ekipmanın çalışma süresini en üst düzeye çıkarmak için proaktif ve önleyici bakıma odaklanan bütünsel bir bakım yaklaşımı. TPM, operatörlerin bilgi ve deneyimlerini artırarak, ekipmanlarını korumalarını sağlar. Böylece bakım ve üretim arasındaki ayrımı azaltır.
Toyota Üretim Sistemi (TPS)
Uzun yıllar boyunca Japonya Toyota Motor Corporation tarafından geliştirilen bir üretim yönetim stratejisi. TPS, israfların üretim sürecinden tamamen ortadan kaldırılmasına odaklanır.
VSM Değer Akış Haritalama
Değer akışını görsel olarak haritalamak için kullanılan bir araç. Ürüne ya da hizmete değer katan tüm süreçlerin mevcut ve olması istenen gelecek durumunun anlık fotoğrafını gösterip, fark analizlerinin yapılması belirlenen öncelik planına gore iyileştirme projelerinin eylem planına dökülmesi ilkesi ile çalışır.
Görsel İşyeri
“Görsel iş yeri, görsel çözümler sayesinde olması gerekenlerin her zaman tam zamanında gerçekleşmesini sağlayan; kendi kararlarını kendi veren, kendini açıklayan, kendi kendini düzenleyen ve geliştiren bir çalışma ortamıdır.” Dr. Gwendolyn Galsworth’un “Görsel İş Yeri, Görsel Düşünce”
Tek Parça Akışı
Ürünün bir prosesten diğerine tek parça olarak arada herhangi envanter- yarı mamül tutulmadan aktarıldığı üretim biçimidir. Bu sistemde stok, arızi problemler, ürün hataları kaynaklı ıskartalar en aza indirgenmektedir.
Spagetti Diagram
Çalışanın ürünün üretilmesi için hat boyunca bir baştan bir başa attığı adımların gösterilerek, iş akışının mesafe bilgileri ile resmedildiği yalın aracı.
Cycle Time
Bir parça veya bir ürünün hazırlık, yükleme ve boşlatma dahil toplam süresine çevrim zamanı denir
Muda
Kayıp, israf anlamına gelen Japonca kelime. Bitmiş ürüne değer katmayan her türlü aktivite.
Mura
Japonca dengesiz yük anlamına gelir. Değişken üretim planlari, müşteri taleplerindeki dalgalanmalar prosesler arasındaki dengesiz yüklenmenin nedenlerinden bazılarıdır.
Muri
Aşırı yüklenme zorlanma anlamına gelen Japonca kelime. Bir işletmede çalışan operatör, makina veya diğer birimlerin gereğinden fazla yüklenmesine Japonca Muri adı verilir.
Kata
Organizasyonun hedeflerine ulaşabilmesi adına, sürekli iyileştirme kültürünü organizasyonun tüm seviyelerine yayılımını sağlamak için uygulanan günlük rutin davranışlar. Kas hafızası oluşturma mantığıyla iyileştirme kültürünün davranış halne getirlmesi için hergün hatırlatılması esasına dayanır.
Toyota Kata, 5 standart soruyu tekrar tekrar sorma alışkanlığı yaratarak bunun başarılabileceğini iddia etmektedir ve Toyota’nın sahip olduğu iyileştirme kültürünün bu 5 temel soruda yattığını söyler:
1- Hedef durum nedir?
2- Mevcut durum nedir?
3- Sizi hedefe duruma ulaşmaktan alıkoyan engeller nelerdir? Şu anda hangisi ile meşgulsünüz?
4- Bir sonraki adım ne olacak ve bu adımla ne bekliyorsunuz?
5- Bir sonraki adımı atarak neler öğrendiğimizi ne zaman gidip görebiliriz? (Ne öğrendik?)
Lead Time
Ham malzemenin bitmiş ürün haline gelene kadar geçen tplam sure lead time olarak adlandırılır.
Balık Kılçığı- Ishikawa Diyagramı
Balık iskeleti şeklinde resmedilen, ana omurganın çözülmek istenen problemi , diğer dalların olası nedenleri gösterdiği diagram. Olası nedenler 4M 1E mantığıyla kurgulanıp devamında neden neden analizi ile kök nedenler bulunur, karşı önlemler belirlenir.
Genchi Genbutsu
Sorunun ne olduğunu anlamak için toplanan veriler, gözlemler ve analizlere verilen genel isimdir. Genjitsu Japonca ’da durum anlamına gelmektedir. Problemlerin, sadece masa başında toplanan verilere, ya da kişisel düşüncelere dayanarak çözülmesi değil, gerçekleştiği yerinde analiz etme, problemin oluşma şekli ile proses çalışanlarından bilgi alma gibi yöntemler kullanılan bir Toyota uygulamasıdır. Gembutsu Japonca’da git ve gör anlamına gelmektedir.
A3
Toyota’da kullanıma başlayan, A3 formatı ile (297mm x 420mm rapor kâğıdı formatı) yapılan raporlama sistematiğine verine addır.
Hat Dengeleme
Üretim süreçlerini oluşturan proseslerin makine ekipman ve işçilik yüklerinin dengelenmesi.
Makine Çevrim Zamanı
Operatörün yükleme ve boşaltma zamanları dışında kalan, makinenin ürün işleme süresi.
Operatör Çevrim Zamanı
Operatörün standart iş talimatındaki bir çevrim için harcadığı toplam süre.
X Matrix
Politikaların yayılımı planı gösterimi için kullanılan form. Saatin tersi yönünde şirketin stratejik hedefleri, operasyonel performans göstergeleri, iyileştirme öncelikleri, taktik planları ve bunların birbiri ile ilişkisini gösteren matrix form.
Çekme Sistemi
Müşteri talebi ile uyumlu şekilde, geriye doğru üretim akışındaki operasyonların tetiklenerek, oluşturulmuş ara stok sahasından çekilen malzemelerin yerine yenilerinin üretimin gerçekleştirilmesi demektir.
İTME Sistemi
Müşteri veya bir sonraki operasyonun talepleri dikkate almaksızın yapılan stok yapmaya dayalı bir üretim şeklidir. Günümüzün rekabetçi üretim koşullarına çokta uygun olmayan bu üretim şeklinde stoklama, taşıma ve ıskarta kaynaklı israf oluşturmaktadır.
5 Neden
Problemin kök nedenine ulaşmak için mevcut duruma neden sorusunu tekrar-tekrar sorarak analiz etme yöntemidir.
6 sigma
Bir milyonda 3,4 hataya karşılık gelen bir kalite standardıdır. Altı sigma teknikleri 5 temel adım (Tanımla-Ölç-Analiz et-İyileştir-Kontrol et) üzerinden yürütülür. Değişkenlikleri kontrol altına alıp, yaşanan kalıcı problemlerin çözümünde kullanılır.
Water Spider / mizusumashi:
Hatlar arasında hızla hareket eden süreçte değer katmayan aktiviteleri, (malzeme yükleme boşaltma, taşıma, ambalaj malzemesi yükleme boşaltma vs ) yerine getiren kişi. Böylece katma değersiz aktiviteler mümkün olduğunca, üretim yapan opertörün stadnart iş talimatı dışına alınmış olur.
Yokoten
Edinilen bilgi ya da becerinin ilgili tüm birimlere yatay paylaşımı anlamında kullanılan Japonca kelime.
Jishuken
Temel amacı yaparak ve yaşayarak öğrenmeye dayalı bir temel atölye çalışması olarak adlandırılır. Temel amacı problemleri yaparak, öğrenerek ve ilgili alanda çözme mantığına dayanır.
Kaikaku
Büyük çaplı sistemsel kaizen olarak tanımlanabilir. Normal kaizen çalışmalarında yapılması mümkün olmayacak çapta layout değişikliği, hücre değişikliği, robot ilavesi gibi çalışmalar örnek olarak gösterilebilir. Genellikle bu çalışmalar uzun duruş olarak nitelenen zamanlarda önceden planlama yapılarak yürütülür.
Süpermarket
Sonraki prosesleri beslemek için önceden belirlenmiş standart miktarda stokun bulunduğu alanın ismi. Ama. Üretim süreçlerinin olası malzeme eksiliği kaynaklı duruşlarının önüne geçilmesidir.
Kalıp Değişim Zamani –Changeover Time
Üretilen parçadan, üretilecek parçaya geçerken, makine ve ekipmanlarda yapıalacak tüm değişiklik ve ayarlamalar için gerekli olan süredir. Son üretilen iyi parçadan (tip A) ilk üretilecek iyi parçaya (tip B) geçen sure olarak da tanımlanabilir.
Yamazumi Panosu
Yalın Düşünce mantığında iş adımlarının birbirleri ile düzgün ve dengeli bir şekilde sıralanarak iş yükünün düzleştirilmiş bir şekilde paylaşımını ifade eder. İş adımlarının zaman ölçüm değerleri kullanılarak bir pano üzerinde takt zamanını geçmeyecek şekilde iş adımları mantık silsilesine göre sıralanır.
Yalin Üretim
İsrafları, stokları azaltarak işlem sürelerini düşürerek, kaliteyi yükselterek, aynı üretim adedini daha az bir alanda yaparak, kanban’ı kullanarak, çalışanları daha katılımcı kullanarak, kaliteyi yükselterek ve en önemlisi sürekli gelişerek yapılan üretime yalın üretim denir.
Yalin Düşünce
Temelleri 1950 Yılında Toyota fabrikasında atılmaya başlanan ve sağladığı kazançlar sebebi ile tüm Dünya tarafından kullanılmaya başlanan bir üretim ve yönetim sistematiğidir. Sistemin temel amacı üretim kayıplarını yok etmek karlılığı ve verimliliği artırırken çeşitli sebeplerle oluşan kayıpları yok etmektir.
Dört M Analizi
problem çözüm tekniklerinden birisi olarak kullanılır 4 kaynağın etkisini control ve analiz etmeye dayanır. Bu kaynaklar, Makine, Malzeme, Metot ve İnsandır. (Çevre faktörü de dahil edildiğinde 4M +1E olarak adlandırılır.)
1)İnsan:
Çalışan yetkinlikleri ve operasyon kartına uygun çalışma sorgulanır.
2) Makina:
Arızalar, plansız duruşlar, makinenin doğru ve düzenli çalışma yeteneği sorgulanır.
3)Malzeme:
Hatalı veya eksik parça kaynaklı hatalar sorgulanır.
4)Metod:
Proseslerin standartlaştırma veya öngörü eksikleri, bakım planı eksikleri ve çalışma kaynaklı eksikler sorgulanır. 5) Çevre Sıcaklık ve\ya nemdeki değişimler vs.
